“这得益于我们厂实施的降耗措施。”安阳卷烟厂动力车间主任董爱国道出了个中缘由。
制丝车间在生产过程中，由于制丝产量的不同，使用蒸汽的流量经常产生一定的波动，通常在5-18吨/时之间，一直以来，动力车间都是两台燃气（油）锅炉同时生产供汽，耗汽量大。针对这一情况，他们采取“梯阶设定法”——一台设定为12公斤/时，大火供压；一台设定为11.5公斤/时，小火保压，及时补压，保证车间生产用汽。这一措施实施以来。天然气消耗量，由每天21000—22000立方米，降低到17000—18000立方米，一年就节省天然气费用300多万元。
这只是动力车间实施节能降耗的一个缩影。
动力车间担负着安阳厂的生产、生活用水、电、气、汽的动力供应，使用的空压、空调、制冷等设备电能消耗占到全厂用量的一半以上，是能源消耗的大户。
“尽众之智，管理创新、技术创新、全员节能降耗，是我们工作的重头戏。”
这一理念已深入人心，引领着动力车间职工的节能行为。董爱国把车间所有设备的运行、能源消耗等动态情况录入自己的电脑。“只要能耗出现较大波动，我就立即告知操作和技术人员及时整改，在满足生产的情况下，尽可能地降低能源消耗。”
锅炉房的“警示牌”，也是职工独创的节能“高招”。王学红组长汇总每班次的天然气耗量，每周选出耗量最多的班组为“耗气大户”，予以通报。他指着通报栏笑着说：“谁愿意上这个牌子呀？大家每天上班都‘盯着’消耗。耗气量一高，就赶快分析原因，动手采取措施遏制耗气上升。”
锅炉排烟温度达125℃，燃料消耗大。动力车间采纳职工“排烟温度还可进行回收再利用”的建议，组织技术人员对锅炉烟气回收再利用进行技术改造，将回收的烟气，输送到锅炉给水系统，使其有效升温，也降低了天然气耗量。
“空调机房有照明灯70多盏，每只240瓦，每天24/小时都亮着灯，一年下来该是多大的浪费呀。”细心的空调组组长李玉民在这些似乎不太起眼的“小节”上动起了脑筋。他根据采光明暗情况，将机房划分为不同的区域，哪个区域何时开灯。用标识在机房墙壁开关箱上进行明示，使当班职工一目了然，既解决了光线暗引起的安全隐患，也节约了电能。
动力车间将月度能源检查改为周度检查，缩短检查周期，在及时发现问题、解决问题的同时，进一步增强职工了节能意识，促进了节能行为的养成。在日常工作中节省着‘动力’。”能源管理员张继东如是说。（作者单位：许昌卷烟厂）