150万吨/年延迟焦化装置、Ⅱ套30万吨/年润滑油高压加氢装置……这一项项股份公司重点建设项目的顺利进行和装置如期投产，总与一个人的努力分不开，他就是公司工程管理部工程科科长——XX。
工程建设一直被公司作为公司发展过程中的一项重要工作，长期以来受到全公司上下的共同重视。作为工程管理部现场主要管理者，XX始终盯着技术创新，优化工艺和挖潜增效这几方面去开展工作。
严把材质
2006至2007年，公司Ⅱ套30万吨/年润滑油高压加氢装置被列为股份公司重点建设项目。
高压工艺管线焊接质量和高压静密封施工两个建设过程是工程的重点和难点问题。
接到此项工程时，XX有些犯难，“Ⅰ套高压加氢装置在建设时就因为部分材料不符合设计规定而延误工期。”
“如果认真验货就会避免返工，从而节约时间，设备就能提前运行。”XX琢磨。
精密材料是否符合规定就必须有一套配套的测试工具。然而，测试工具却没有现成的，XX便从专业计量器具厂家订做了高精度高压密封面特种检验样规。
XX在现场对所有高压法兰、八角垫片进行密封面尺寸检查，发现加工精度不符合规范要求等多项问题及时进行更换或现场研磨处理，并把检测合格的高压法兰、八角垫片进行现场组配,做好编号、标识,安装时严格按照编号组装。
高压工艺中对高压螺栓的要求就十分严格，一旦上力的措施不符合要求，设备运行时就会埋下隐患。于是，他制定出了高压静密封面紧固方案，并向施工人员进行技术交底,要求高压静密封先安装把紧后，再进行焊道焊接，以防止错装乱配和强力组对。
优化工艺
以往，在高压管道试压过程中都是分段进行试压，也就是将管线用高压阀门、法兰、盲板等高压复材隔成几段分别进行开工前的试压。
而这些根据施工规格专门定制的高压复材在试压完毕后，就不能再次投用在其它装置的试压中。这样一来，就会造成极大的浪费。
如何将这些高压复材进行高效利用？
这个问题引起了的XX的关注。经过反复论证，XX根据每个工艺的特点，将各个相同条件的试压段串连起来，分成了几个“工艺包”。这样，在试压过程中，一个工艺包就能同时进行试压，不仅节省了试压用料还节约了试压时间。
XX所做的措施，有效地保证了高压工艺管线和高压静密封施工质量，使整个高压系统一次气密通过，并保证了装置引氢气开工试车一次成功，节约资金达200万元。
大胆创新
在加强工程管理，提高工程质量的同时，XX非常重视技术创新，挖潜增效和节能减排工作。
公司所加工的原油以稠油为主，含硫量高，腐蚀性高。在以往的生产过程中，设备、管线常因原油腐蚀剧烈产生泄漏而导致装置停工。为了维持正常生产，公司每年必须进行一次大检修，以更换被腐蚀的设备、管线，减少意外停工的次数，这样影响了公司的加工量和经营效益。
为了改变这一状况，XX做起了这方面的研究。从油品结构到腐蚀特点，从管线特性到抗腐蚀性，他查阅了大量资料，进行反复研究探索，并向有关专家咨询请教，试图从技术创新上改进防腐和堵漏问题。
一次，XX到某单位进行参观，看到该厂管线出现漏点后，他们为了保证设备继续运行，就在漏点处加装了一块钢板堵漏。
可这样的方法仅适用于低温管线却完全不适合高温高压的管线堵漏。
于是，XX开始尝试用专用不锈钢绷带进行堵漏，可是，这种绷带却极其昂贵。他决定自己设计一款堵漏工具。经过摸索，他做出了一个管线卡具，当卡具装在漏点处时，就相当于给破损管线穿上外衣。通过计算，再用专用工具为卡具内注胶，以此来堵住漏点。
试验成功了，“装置泄漏点带压堵漏”创新技术问世了。
这项技术经过在生产装置的实施，效果非常明显，不仅改变了原来堵漏必须停工的情况，更把公司“一年一大修”的检修周期延长到现在的三年一修，为公司创造了巨大的经济效益。
此外，XX所设计的《150万吨/年稠油延迟焦化技术的应用》获克石化公司技术成果特等奖。同时，在《石油工程建设》刊物上发表了《迭代法和Excel在滑移法吊装计算中的应用》和《高耸钢结构吊装施工难点与对策》两篇技术论文。